布加迪推进其首批用于批量生产的3D打印部件，并已进入测试阶段

据英国媒体报道，12月初，大众集团在德国沃尔夫斯堡的生产基地开设了新的3D打印中心。该部门将使用与惠普合作开发的“最先进的一代3D打印机”，以制造用于批量生产的3D打印汽车部件。该中心现已开始对3D打印布加迪刹车卡钳的测试工作。

布加迪是大众旗下品牌之一，在设计3D打印部件方面经验丰富，公司正推进其首批用于批量生产的3D打印部件，并已进入测试阶段。

一项新发布的视频中显示，布加迪正展示新款车威航上取代传统制造卡钳的3D打印制动钳及其测试程序。工程师将一个带有圆盘和刹车片的卡钳放在一个模拟速度高达每小时249英里(约400公里)的支架上。在这样高速的情况下完成制动对于卡钳是一项真正的挑战。在最高负载时，刹车盘和卡钳都达到了近1000摄氏度的温度。可以说刹车盘完全是在燃烧。

3D打印现在是汽车行业的一个重要尝试。视频中显示，卡钳生产时间不少于45小时，该过程中需要放置钛粉并使用4个400瓦激光熔化物质。3D打印机在其结构完成之前要使用到2,313层材料。然后，对部件进行热处理，最后用五轴联动铣床加工所有功能表面的轮廓。但与威龙目前使用的常规卡钳相比，3D打印制动卡钳的最大优势在于其重量，钛3D打印卡钳轻了近两倍。布加迪目前正在研究如何更快地生产3D打印部件。此后，将在大众汽车新的3D打印中心将卡钳与其他部件一起投入批量生产。

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